7月下旬和8月下旬，石家庄和上海两地公司分别组织了相关人员到一汽轿车生产现场学习了以精益生产为中心的现场改善活动。
参加学习的包括了生产、物流、质量、工艺管理方面相关的成员，学习内容包括：一汽总装生产现场布局、人才育成、QC小组的实施、车间员工培训基地建设、车间设备管理、生产计划管理、物流配送管理、现场内部质量控制等，并到一汽已辅导成功的一家供应商：吉林东光瑞宝公司的现场进行了案例学习。
两次学习均有一汽的TPS专家专人全程安排并陪同和解答疑问，让我们对现场改善、精益生产有了直观的感受，对改善的认识直观、清醒了许多，主要的感想有：
1、通过一汽总装现场的学习，对车间现场的目视化管理、看板管理和维护、变化点管理、紧凑的工序节拍、SPS物流方式等，都留下很深的印象，觉得目前我公司车间的目视化程度、工序节拍控制、物流方式、作业人员组合等工作都还有很大的提升空间，后续我们需要按照既定的计划，抓紧时间落实相关工作。
2、通过人才育成、QC活动小组的培训和总装现场培训基地的学习，让对我公司人才育成应如何实施有了明确的认识；尤其是通过系统的QC活动小组的学习，决定将在回去后的一周内进行内部QC知识的培训，并给一汽提报一个项目，希望能参与一汽年底相关评比。
3、通过前往瑞宝公司现场的观摩，感受了他们良好的改善文化，学习了他们精益的作业组合，实实在在的让我们看见了通过改善所获得的“实惠”，为我们的改善工作树立了一个标杆，也使我们明白只有通过全员改善才是持续提升的原动力，并对四条总装生产线改善后的模样有一个很直观的概念。
4、通过一汽相关部门专家的培训，我们了解了很多很好的管理方式，例如：年度工作大日程、项目初期流动管理、“三书一表”的文件制定和管理等，这些方式和理念都将为我们借鉴。
在结束学习前，我们向一汽提供了“最终报告书”，并列出了后续的“业务展开计划”。相信，公司的相关改善活动将通过此次学习得到明显的提高。